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五金冷挤压成型

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        新中国技术不断提升,一大批挤压技术已在紧固件、机械、仪表、电器、轻工、宇航、船舶、军工等工业部门中得到较为广泛的应用,已成为金属塑性体积成形技术中不可缺少的重要加工手段之一。
        作为广东沿海前沿冷挤成形技术厂家,我们邀请社会各界一道共同探讨冷锻技术的优缺点有哪些?从而适应社会的生产制造能力,据我们获取的资料统计,与其他加工工艺相比冷挤压有如下优点:
       1、节约原材料。冷挤压是利用金属的塑性变形来制成所需形状的零件,因而能大量减少切削加工,提高材料利用率。冷挤压的材料利用率一般可达到80%以上。
       2、提高劳动生产率。用冷挤压工艺代替切削加工制造零件,能使生产率提高几倍、几十倍、甚至上百倍。
       3、制件可以获得理想的表面粗糙度和尺寸精度。零件的精度可达IT7~IT8级,表面粗糙度可达R0.2~R0.6。因此,用冷挤压加工的零件一般很少再切削加工,只需在要求特别高之处进行精磨。
       4、提高零件的力学性能。冷挤压后金属的冷加工硬化,以及在零件内部形成合理的纤维流线分布,使零件的强度远高于原材料的强度。此外,合理的冷挤压工艺可使零件表面形成压应力而提高疲劳强度。因此,某些原需热处理强化的零件用冷挤压工艺后可省去热处理工艺,有些零件原需要用强度高的钢材制造,用冷挤压工艺后就可用强度较低的钢材替用。
      5、可加工形状复杂的,难以切削加工的零件。如异形截面、复杂内腔、内齿及表面看不见的内槽等。
      6、降低零件成本。由于冷挤压工艺具有节约原材料、提高生产率、减少零件的切削加工量、可用较差的材料代用优质材料等优点,从而使零件成本大大降低。
      冷挤压技术在应用中存在的难点主要有:
      1)、对模具要求高
      冷挤压时毛坯在模具中受三向压应力而使变形抗力显著增大,这使得模具所受的应力远比一般冲压模大,冷挤压钢材时,模具所受的应力常达200MPa~6500MPa。例如制造一个直径38mm,壁厚5.6mm,高100mm的低碳钢杯形件为例,采用拉延方法加工时,最大变形力仅为17t,而采用冷挤压方法加工时,则需变形力132t,这时作用在冷挤压凸模上的单位压力达2300MPa以上,模具材料需要一定的回火稳定性。由于上述情况,冷挤压模具的寿命远低于冲压模。
      2)、需要大吨位的锻压设备
      由于冷挤压时毛坯的变形抗力大,需用数百吨甚至几千吨的压力机。
      3)、由于冷挤压的模具成本高,一般只适用于大批量生产的零件。它适宜的最小批量是5~10万件。
      4)、毛坯在挤压前需进行表面处理。这不但增加了工序,需占用较大的生产面积,而且难以实现生产自动化。
      5)、不宜用于高强度材料加工。
      6)、冷挤压零件的塑性、冲击韧性变差,而且零件的残余应力大,这会引起零件变形和耐腐蚀性的降低(产生应力腐蚀)
        仁通锻压经过10年技术研发,已发展成国内领先的冷挤压技术服务厂家,华为、雷士、乾尚、小米、西门子长期合作商,服务企业高达3800多家,长期技术服务160多家,涉及LED、光纤、船舶、精密五金电子、通讯、家具、首饰、工艺品、珠宝、手表、餐具39大行业,仁通客户网络分布东莞、深圳、安徽、广西、长沙、永州、苏州、宿迁、浦东、义乌、云南、贵州等30多个城市和地区,是业界内外公认的锻压品牌企业。
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